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‘제비표우의’를 넘어 산업방수복 1위 기업으로

 

주식회사 세일

    

   

  

  

 

‘비옷’하면  제비표우의를 떠올릴 정도로 우의의 대명사가 됐다. 올해 최연구 창업주를 이어 최문철 대표 체제로 새롭게 출발한 주식회사 세일을 찾았다.

 

    

 

‘안 새는 비옷’ 만들어 주세요

비옷이란 당연히 물이 새면 안 되는 것 아닌가. 그러나 그렇게 만드는 게 기술. 세일은 산업방수복시장 1위 기업으로 중공업은 물론 국내 100대 기업에 납품하고 있다. 
“기업에선 비 안 새는 옷을 만들어달라고 요청합니다. 당연히 만들어드렸죠. 어떤 기업으로부터는 감사패까지 받았어요. 가격도 중요하지만 품질이 가장 중요하니까요.”
결론은 품질이다. 방수제품이 초기엔 다 방수기능이 되더라도 한두번 입게 되면 내구성이 떨어지게 된다. 세일은 1년 365일 방수제품만 만들기에, 일반 작업복 제조사가 1~2개월 방수복 만드는 것과는 비교가 안 된다. 
“내 제품에 자신 없으면 못 팔아요. 그게 바로 세일이 지금까지 인정받는 이유입니다.” 

 

 

73년 세일상사로 시작, 우산에서 우의로

 
최연구 창업주가 우산 만들던 기술로 우의를 만들었다는 건 유명한 이야기. 대구의 우수한 원단에 부산 고무가공 기술을 토대로 대한민국 최고의 비옷 제작을 위한 한길을 걸어왔다.
“82년도에 큰 태풍이 와서 창고가 물에 잠겼죠. 당시 선택과 집중이 필요했어요. 그때 우산을 버리고 우의를 선택하게 됐죠. 88년도에 이 자리로 오면서 세일어패럴이 됐어요.” 
처음엔 고무로 비옷을 만들다보니 너무 무거웠다. 대안이 필요했다. 
“고무옷이 너무 무거워 PVC로 만든 비옷을 선보였는데, 그게 두각을 나타낸 거죠. 새로운 시장이 형성된 거예요. 나중엔 무독PVC를 개발했고, 이제는 폴리우레탄까지. 가벼운 건 물론 기능과 활용성, 디자인까지 다 만족하는 제품개발을 위해 애쓰고 있습니다.”

 

 
‘품질부심’으로 지켜온 원단개발의 가치 

 
세일은 현재 국내 산업용시장 60% 점유율을 확 보하고 있다. 그동안 시장을 이끌어올 수 있었던 건 원단개발이 주효하다. 
“50년 기업되는 게 쉽지 않아요. 제품 개발을 지속하지 못하면 시장에서 도태되죠. 지난해까지만 해도 국내 생산 물량이 수입에 비해 8대 2 수준이었는데, 최근 역전됐어요. 생산하다가 수입업체로 바뀌는 경우도 많아요. 그래서 남들이 안하는 시도, 끊임없는 도전이 필요한 겁니다.” 

 

 

원단가공업체에서 기초 쌓은 베테랑

 
최문철 대표는 2002년 세일어패럴에 입사했다. 2008년엔 백만불 수출탑 달성에 큰 공을 세웠지만 곧 슬럼프에 빠졌다. 그러나 그 시기가 지금의 최 대표를 있게 한 자산이 됐다. 
“그 당시에 개인 해외법인도 세우고, 세일인터내셔널 법인도 만들었어요. 나름 외도(?)한 거죠. 유수업체에 납품도 하고, 무역이나 원단제조 등 많이 배웠어요.”
그는 경영학과 출신이지만, 세일 입사 전 대구 원단가공업체에서 잔뼈가 굵은 베테랑이다. 
“욕 먹어가며 원단기술을 익혔어요. 그때 사수가 이제는 호형호제하는 사이가 됐어요. 2011년엔 영국의 앰버릭스코리아 한국법인을 만들어 독립적인 원단개발을 시작했죠.”
우리가 많이 아는 트렌치코트도 원래 우의였다고. 버버리가 개버딘 소재를 개발하면서 성공한 거라는 게 그의 설명이다. 
“최근엔 면소재를 함유한 원단을 개발하고 있어요. PP소재는 올해 내 윤곽이 드러날 겁니다. ‘입으면 기분 좋은 옷’을 만드는 게 최종목표입니다.” 

 

 

매년 핵심기술 특허만 1~2개

 
새로운 소재 개발로 매년 핵심기술 특허만 1~2개. 화학연료를 배합하고, 염색, 코팅공정까지 원단에 대해서만큼 전문가 못지않은 내공을 자랑한다.
“주로 아이디어는 해외전시회나 여행, 특히 비오는 날 주변에 집중하면서 얻게 돼요. 아버님이 넌지시 던져주시기도 하시고요.(웃음) 요즘 사이즈도 다양해지고, 어린이방재복부터 오토바이시장까지 품목이 확대되고 있어요. 방수에 투습기능, 특히 메쉬는 항균기능이 기본인데, 여기에 형상복원기술을 도입하는 게 참 어려웠어요. 백여가지 실종류를 다 넣어봤죠. 결국 아라크넨 소재를 직접 개발했죠.” 

 

 

 

근속연수 15년 이상 직원이 곧 신뢰
  

세일이 생산하고 있는 비옷만 백여 가지. 단순 패턴의 제품은 자동화생산이 가능하지만 사람 손길을 거쳐야 하는 제품도 부지기수다. 
“저희 회사에는 근속연수 15년 이상이 많아요. 이분들은 말 그대로 장인입니다. 그게 저희의 기술이자 신뢰죠. 또 각 공정마다 QC(품질관리)를 해요. 보통 100벌에 한번 검사한다면, 저희는 10벌에 한번 검사할 정도로 철저하게 관리합니다.”
불량이 나면 제품가치는 제로가 되기에 타협점이란 없다. 디자인도 마찬가지다.  

 

제품은 만드는 게 아니라 빚어내는 것 
  

“제품은 만드는 것이 아니라 빚어내는 것입니다. 우리가 한 번에 천 벌을 생산한다고 해도, 한 벌의 옷은 한 사람을 위한 옷이기 때문입니다. 그게 바로 한 벌 한 벌 정성을 들여야 하는 이유입니다.”
조금만 노력을 게을리 해도 도태되는 건 한순간. 한때 산업용에 투자하면서 해상용 우의를 등한시 했던 적이 있다. 그때 점유율이 10% 이하로 떨어지면서 뼈아픈 경험을 했다.
“해외시장에 집중할 때였죠. 어느 날 거래처에 인사하러 갔는데, 우리 제품이 하나도 없는 거예요. 한번 돌아선 걸 되돌리기엔 피나는 노력이 필요하더라고요. 이후 소재를 개발해 해상용우의 ‘프레쉬마린’이란 브랜드도 새롭게 런칭했죠.” 

 

우의에서 해상복, 레저웨어까지

 
세일은 제비표우의 외에도 해상복인 ‘프레쉬마린’, 골프웨어 ‘로딘’이란 브랜드가 있다. 해외 방재복시장도 확대 예정이다. 이미 ‘세인트라인’이란 상표와 도메인도 확보해두었다. 
“제비표우의가 워낙 많이 알려져있다보니 다른 브랜드들도 다 제비표로 아시더라고요. 이제 우의를 넘어 방수방재 전문업체로서 ‘주식회사 세일’을 알리는 데 전념하고자 합니다.” 

 

베트남에서 제2의 도약 준비

 
지난해 베트남법인을 설립하고 새로운 도약을 꿈꾸고 있는 세일. 현지인 직원이 140명 정도 된다. 중공업 특수제품은 한국에서 생산하지만, 그 외 제품이나 부자재는 베트남에서 현지생산을 시작했다. 규모는 약 5천평. 
“3년 준비했어요. 베트남 생산이 본격화되면서 가격문제도 해결됐어요. 말레이시아에 허브지사를 두고 전략적인 해외영업도 준비하고 있어요. 싱가포르도 가까워 금융 등 모든 것이 준비된 시장이라 봅니다.” 

 

 

‘늘 겸손하라’는 가르침대로

 
최 대표가 세일인이 된 지는 어언 20년. 올해는 대표이사로서 새롭게 시작한 만큼 포부가 남다르다. 
“‘늘 겸손하라’는 아버님 말씀을 소중히 여기고 따르고자 합니다. 베트남공장 안정화를 위해 애쓰고 계신데, 평생 가꾸어 오신 기업, 더 좋은 회사로 만들어가도록 노력하겠습니다.”
제품 들고 가서 설명할 때 가장 행복하다는 최 대표. 대내외적으로 어려운 환경이지만 이럴 때일수록 기본을 지키며, 기술개발에 더욱 박차를 가하고자 한다.

 

글·사진 _ 김연수